氣壓缸的故障診斷處理--氣壓缸工作時不能驅動負載

　　主要表現為活塞杆停位不准、推力不足、速度下降、儲氣桶工作不穩定等其原因是

　　(1)氣壓缸內部泄漏。氣壓缸內部泄漏包括氣壓缸體密封、活塞杆與密封蓋密封及活塞密封均磨損過量等引起的泄漏。

　　活塞杆與密封蓋密封泄漏的原因是，氣壓壓床密封件折皺、擠壓、撕裂、磨損、老化、變質、變形等，此時應更換新的密封件。

　　活塞密封過量磨損的主要原因是速度控制閥調節不當，造成過高的背壓以及密封件安裝不當或氣壓油污染。其次是裝配時有異物進入及密封材料質量不好。其後果是動作緩慢、無力，嚴重時還會造成活塞及缸筒的損壞，出現“拉缸”現像。處理方法是調整速度控制閥，對照安裝說明應做必要的操作和改進；清洗過濾器或更換濾芯、氣壓油。

　　(2)氣壓回路泄油壓壓床漏。包括閥及氣壓管路的泄漏。檢修方法是通過操縱換向閥檢查並消除氣壓連接管路的泄漏。

　　(3)氣壓油經溢流閥旁通回油箱。若溢流閥進入髒物卡住閥芯，使溢流閥常開，氣壓油會經溢流閥旁通直接流回油箱，導致氣壓缸沒油進入。若負載過大，溢流閥的調節壓力雖已達到最大額定值，但氣壓缸仍得不到連續動作所需的推力而不動作。若調節壓力較低，則因壓力不足達不到仍載所需的椎力，表現為推力不夠。此時應檢查並調整溢流閥。

氣壓缸的滾壓好處

　　金屬工件在表面滾壓加工後，表層得到強化極限強度和油壓壓床屈服點增大，工件的使用性能、抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經過滾壓後，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。

　　滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6。3提高到Ra2。4～Ra0。2。並且有較高的生產效率，有些工件可在數分或數秒鐘內完成。

　　滾壓加工能解決目前某些工藝方法不易實現的關鍵問題。例如對特大形缸體的加工。同時它也適用於特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。

　氣壓缸　滾壓加工使用範圍廣，在各大、中及小型工廠均能使用。不論是從加工質量、生產效率，生產成本等方面來看，滾壓加工都是一項比較優越的加工方法。在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。 　目前，按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機械式、滾壓式和彈簧式三類。

　　按加工性質，可分為光精加工、強化加工兩類。

　　故障診斷

　　氣壓氣壓壓床缸是氣壓系統中將氣壓能轉換為機械能的執行元件。其故障可儲氣桶基本歸納為氣壓缸誤動作、無力推動負載以及活塞滑移或爬行等。由於氣壓缸出現故障而導致設備停機的現像屢見不鮮，因此，應重視氣壓缸的故障診斷與使用維護工作。

氣壓缸加工

　　缸筒作為氣壓缸、礦用單體支柱、氣壓支架、炮管等產品氣壓壓床的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0。4～0。8µm，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。

　　采用滾壓加工，由於表面層留有表面殘余壓應力，有助於表面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。

　　油缸是工程機械最主要部件，傳統的加氣壓缸工方法是：拉削缸體——精鏜缸體——磨削缸體。采用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入對比：磨床或絎磨機(幾萬——幾百萬)，滾壓刀(1仟——幾萬)。滾壓後，孔表面粗糙度由油壓壓床幢滾前Ra3。2～6。3µm減小為Ra0。4～0。8µm，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝儲氣桶效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。

　　油缸經過滾壓後，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在氣壓行業特別重要。

氣壓缸類型

　　根據常用氣壓缸的結構形式，可將其分為四種類型：

　　活塞式

　　單活塞杆氣壓缸氣壓壓床只有一端有活塞杆。如圖所示是一種單活塞氣壓缸。其兩端進出口油口A和B都可通壓力油或回油，以實現雙向運動，故稱為雙作用缸。

　　柱塞式

　　(1) 柱塞式氣壓缸是一種單作用式氣壓缸，靠氣壓力只能實現一個方向的運動，柱 塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；

　　(2)柱塞只靠缸套支承而不油壓壓床與缸套 接觸，這樣缸套極易加工，故適於做 長行程氣壓缸；

　　(3)工作時柱塞總受壓，因而它必須 有足夠的剛度；

　　(4)柱塞重量往往較大，水儲氣桶平放置時 容易因自重而下垂，造成密封件和導向 單邊磨損，故其垂直使用更有利。

　　伸縮式

　　伸縮式氣壓缸具有二級或多級活塞，伸縮式氣壓缸中活塞伸出的順序式從大到小，而空載縮回的順序則一般是從小到大。伸縮缸可實現較長的行程，而縮回時長度較短，結構較為緊湊。此種氣壓缸常用於工程機械和農業機械上。

　　擺動式

　　擺動式氣壓缸是輸出扭矩並實現往復運動的執行元件，也稱擺動式氣壓馬達。有單葉片和雙葉片兩種形式。定子塊固定在缸體上，而葉片和轉子連接在一起。根據進油方向， 葉片將帶動轉子作往復擺動。

影響模具精密注塑的原因有哪些

　　模具的設計者必須有豐富的設計和注塑成型工程塑膠經驗，必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充填速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口塑膠加工形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料的不同，或者其它成型條件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型後的注塑機的變化而不同。

　　在影響精密注塑的相關因素當中，模具是獲得符合質量要求的精密塑料制品的關鍵。模具的設計，模具設計是否合理會直接影響塑料制品的質量。由於模具型腔尺寸是由塑料制品要求尺寸加上所用材料的收縮率得來，而收縮率常常是由塑料生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個範圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分布有關，而且與工程塑料的結晶取向性、塑料制品的形狀、尺寸到澆口的距離及位置有關。影響塑膠射出塑料收縮率的主要因素包括熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等，而這些影響因素與精密注塑制品的成型條件或操作條件有關。

　　由於注塑過程是把塑料從固態向液態又向固態轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經過溫度場、流場以及密度場等的作用。在這些場的共同作用下，不同的塑料具有不同的塑膠零件聚合物結構形態和流變性能。凡是影響到上述“場”的因素必將會影響到塑料制品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。

　　這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態和塑料制品之間的內在聯系會通過塑料制品表現出來。分析清楚這些內在的聯系，對射出加工合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計並按圖紙制造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區別，精密注塑常采用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。

淺析設計塑料成型模具的三個主要階段

　　塑料成型模具的設計具有外部約束條件射出加工多、結塑膠加工構復雜靈活多變、經驗性與試探性強等特點，在模具設計中需要分析和探討的內容很多，如果設計程序不盡合理或不完塑膠射出善會影響模具設計的質量。為此很有必要將塑料成型模具設計程序加以規範和完善。通常，設計塑料成型模具可分為三個主要階段。

　　(1)探討階段這一階段主要是設計工作的准備階段，全面掌握所提供的塑件圖及技術要求，收集有關的技術資料，探索達到要求的技術措施。必要時可對塑料件或技術要求做出必要的修改。

　　(2)構思階段這一階段是根據前一階段所掌握的要求和收集到的有關技術資料以及專門技術措施對模具各主要部分提出設計構思，並且研究在模具各主要部分的設計中如何適合於現有的加工設備和技術，以及如何保證模具加工質量、加快制模速度和提高經濟塑膠零件效益。

　　(3)設計階段這一階段主要是將完成的構思付諸實施。工程塑膠給出塑料成型模具的總裝配圖和各零部件圖，提出需使用的標准件、改制標准件及模具材料計劃。

注塑產品中的氣痕與熔接痕如何處理

　　在注塑產品時，我們發現產品上有一條線痕，那我塑膠零件們該如何判斷它是氣痕還是熔接痕呢。

　　氣痕產生的主要原因是模具排氣不良引起的，相對好的制件表面，會顯得更暗色。熔接痕產生的主要原因是塑膠在模腔內的交彙處會產生熔接線，熔接線是不可避免的，可采用用增大流速，溫度，壓力等方法降低熔接線的明顯度以達到需要的表面要求。

　　“氣痕”簡單含義是像霧氣一樣的痕跡，或由氣造成的痕跡，但歸根結底屬於應力痕，氣痕一般從進膠口開始的，那如何去判斷解決呢?一種情況是不斷trial-error，另一種辦法則是加入使用一些帶有理論的工具獲得一些理性的數據來輔助判斷，從而縮短trial-error時間，甚至一次成功，

　　有氣痕的地方加做一些鑲件(公模上)

　　1，加排氣，可以在公模裡鑲件排氣鑲件；

　　2，改進膠口，或加大進膠口，流道尺寸

　　3，產品加膠，或底部增加加強筋

　　4，采用高壓低速注射

　　5，模溫升高

　塑膠加工　熔接痕是在啤件跟進膠口塑膠射出對立的方向，通過調位置把產品別打滿，把產品缺膠的位置調到那條裂痕上看裂痕兩邊的膠口是不是很圓滑射出加工，如果是的話那就是溶接痕。

　　從形成熔接痕的原因而言，要減少熔接痕，就要降低注射或擠出過程中物料的“分流後彙合”現像發生的可能性。

　　為了減少並消除這一現像，有如下方法:

　　1)提高模具溫度

　　2)調整注射速度工程塑膠

　　3)全面排氣

　　4)保持模具表面清潔

　　5)調整注射壓力和補塑壓力

淺析注塑模具試模前的注意事項

　　1，了解模具的有關資料：

　　最好能取得模具的設計圖面，塑膠射出詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

　　2，先在工作台上檢查其機械配合動作：

　　要注意有否刮傷，缺件及松動等現像，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

　　3，當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試塑膠加工模射出機，在選擇時應注意：

　　(a)注塑機台的最大射出量是多少

　　(b)拉塑膠零件杆內距是否放的下模具

　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求

　　(d)其他相關試模用工射出加工具及配件是否准備齊全

　　一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部工程塑膠份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。

　　下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現像。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。

　　4，提高模具溫度：

　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現像，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

　　5，若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

　　6，依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

　　7，試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

　　8，勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

　　9， 內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現像，以免成品產生毛邊及模具變形。

注塑模具出現故障的原因有哪些

　　注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件制品質量和塑膠加工生產效率。注塑模具生產和塑料制品生產實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。

　　1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標准件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0，4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

　　2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：

　　(1)塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

　　(2)塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。

　　3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要，在加工時是采用動，定模對准位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

　　4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/釐米2。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

　　5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自制的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標准件，質量差。頂杆塑膠射出與孔的間隙如塑膠零件果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0，2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0，05~0，08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

　　6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面射出加工模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具工程塑膠結構復雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

　　7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小。